淬火方法：

1、单液淬火——在一种淬火介质中冷却到底的工艺，单液淬火组织应力热应力都比较大，淬火变形大。

2、双液淬火——目的：在650~Ms之间快冷，使V>Vc，在Ms以下缓慢冷却，以降低组织应力。碳钢：先水后油。合金钢：先油后空气。

3、分级淬火——将工件取出后在某一温度停留使工件内外温度一致，然后空冷的工艺，分级淬火是在空冷时发生M相变得，内应力小。

4、等温淬火——指在贝氏体温度区等温，发生贝氏体转变，内应力减小，变形小。

淬火方法选择的原则既要考虑满足性能的要求，同时要尽量降低淬火应力，以免淬火变形与开裂。

二、化学气相沉积与物理气象沉积技术的区别是什么，它们的主要应用场合？

化学气象沉积主要是CVD法，含有涂层材料元素的反应介质在较低温度下气化，然后送入高温的反应室与工件表面接触产生高温化学反应，析出合金或金属及其化合物沉积于工件表面形成涂层。

Cvd法的主要特点：

1、可以沉积各种晶态或非晶态的无机薄膜材料

.2、纯度高，集体的结合力强。

3、沉积层致密，气孔极少，

4、均度性好，设备及工艺简单。

5、反应温度较高。

应用：在钢铁、硬质合金、有色金属、无机非金属等材料表面制备各种用途的薄膜，主要是绝缘体薄膜，半导体薄膜，导体及超导体薄膜以及耐蚀性薄膜。

物理气象沉积：气态物质在工件表面直接沉积成固体薄膜的过程。称PVD法。有三种基本方法，真空蒸镀，溅射镀膜和离子镀。应用：耐磨涂层，耐热涂层，耐蚀涂层，润滑涂层，功能涂层装饰涂层。、

三、说明疲劳断口的微观形貌和宏观形貌。

微观：是在微观电子显微镜下观察到的条形花样，称为疲劳条带或疲劳辉纹。疲劳条带有延性和脆性两种，疲劳条带具有一定的间距，在某种特定的条件下，每条条纹与一次应力循环相对应。宏观：多说情况下具有脆性断裂特征，不发生肉眼可见得宏观变形，典型的疲劳断口由裂纹源区、裂纹扩展区、和最终瞬断区组成。疲劳源面积较少平坦有时呈光亮镜面，裂纹扩展区呈河滩或贝壳花样，有一些间距不等的疲劳源为圆心的平行弧线。瞬断区的微观形貌取材料的特性载荷方式与大小等，可能为韧窝或准解离，解离沿晶断口或混合形。

四、指出感应加热淬火常出现的三种质量问题，试分析其原因。

1、开裂：加热温度过高、温度不均；淬火介质及温度温度选择不当；回火不及时且回火不足；材料淬透性偏高，成分偏析、有缺陷，含过量夹杂物；零件设计不合理。

2、表面硬度不均：感应结构不合理；加热不均；冷却不均；材料组织不良（有带状组织，局部脱碳）

3、表面熔化：感应器结构不合理；零件存在尖角、孔、糟等；加热时间过长等，工件表面有裂纹。

五、高速钢底高温回火新工艺特点是什么？（以w18Cr4v为例）为什么它比普通回火后的力学性能好？W18Cr4v钢1275加热淬火+320*1h+540到560*1h*2次回火。

底高温回火高速钢比普通回火高速钢的m2c型碳化物析出充分，M2c、V4c及Fe3c型碳化物弥散度大、均匀性好，而且有约5%到7%贝氏体存在，这是底高温回火高速钢性能优于普通回火的重要组织因素。

六、常用可控气氛有那些种类？简述每种气氛的特点和应用。有吸热式气氛、滴注式气氛、直身式气氛、其他可控气氛（氮机气氛、氨分解气氛、放热式气氛）等。

1、吸热式气氛是将原料气按一定比例同空气混合，在高温下经过触媒，反应生成主要含co、H2、N2和微量co2、o2和H2O的气氛，由于该反应要吸收热量，故叫吸热式气氛或RX气。用于渗碳、碳氮共渗

2、滴注式气氛是将甲醇直接点入炉内裂解，生成含co、h2的载体，再添加富化剂进行渗碳；较低温度下的碳氮共渗、保护加热光亮淬火等。

3、将渗剂如天然气和空气一定比例混合后直接通入炉内，在高温下900反应直接生成渗碳气氛。氨分解气用于渗氮载气、钢铁或有色金属低温加热保护气氛。氮基气氛用于高碳钢或轴承钢的保护效果好。放热式气氛用于低碳钢、铜材光亮热处理或可锻铸铁的脱碳退火。

七、球墨铸铁等温淬火目的是什么？等温温度及等温淬火后的组织是什么？

目的：球墨铸铁奥氏体化后在贝氏体转变区进行等温淬火可获得良好的力学性能和小的畸变。 等温温度： 260~300℃ 获得下贝氏体组织； 350~400℃ 获得上贝氏体组织。

八、简述常用的化学热处理（渗碳、渗氮、碳氮共渗和氮碳共渗）的工艺主要特点、热处理后的组织和性能特点，主要适用于哪些材料或零件？

渗碳：主要是向工件表面渗入碳原子的过程，表层回火马氏体，残A及碳化物，心部目的是提高表层碳含量，具有高硬度高耐磨性，心部具有一定的强度和高韧性，使其承受大的冲击和摩擦，低碳钢如20CrMnTi，齿轮和活塞销常用。

渗氮：向表面渗入氮原子，是表面硬度耐磨性疲劳强度和耐腐蚀性以及热硬性提高，表层是氮化物，心部回火索氏体，有气体渗氮，液体渗氮等，常用38CrMoAlA，18CrNiW。 

碳氮共渗：碳氮共渗温度低，速度快，零件变形小。表层组织为细针回火马氏体+颗粒状碳氮化合物Fe3（C、N）+少量残余奥氏体。 具有较高的耐磨性和疲劳强度及抗压强度，并兼有一定的耐蚀性。常应用于低中碳合金钢制造的重、中负荷齿轮。

氮碳共渗：氮碳共渗工艺共渗速度较快，表面硬度略低于渗氮，但抗疲劳性能好。主要用于受冲击负荷小，要求耐磨、疲劳极限较高及变形小的零件和工模具。一般钢零件 碳素结构钢，合金结构钢，合金工具钢，灰铸铁，球墨铸铁和粉末冶金等均可氮碳共渗。

九、简述热处理工艺设计的原则

1、工艺的先进性 2、工艺可靠、合理、可行 3、工艺的经济性 4、工艺的安全性 5、尽量采用机械化、自动化程序高的工艺装备

十、热处理工艺流程的优化设计应考虑哪些问题

1、充分考虑冷热加工工艺之间的衔接，热处理工序的安排要合理；

2、尽可能采用新技术，简述热处理工艺，缩短生产周期。在保证零件所要求的组织和性能的条件下，尽量使不同工序或工艺过程互相结合；

3、有时为了提高产品质量，延长工件使用寿命，需要增加热处理工序。

十一、简述感应器设计所应遵循的原则

1、感应器与工件的耦合距离应尽可能的近

2、对于依靠线圈外壁加热的工件必须加驱流导磁体

3、对有尖角的工件感应器的设计避免尖角效应

4、要避免磁力线的抵销现象

5、感应器设计要尽量满足工件在加热时能回转。

十二、设计人员在选材时应考虑哪些基本原则

1、根据零件的工作条件，包括载荷类型及大小，环境条件及主要失效模式等选用材料；

2、考虑零件的结构、形状和尺寸大小等因素，对易产生淬火畸变和开裂的要选用淬透性较好，可采用油淬或水溶性淬火介质处理的材料；

3、了解材料热处理后的组织和性能，有些针对各种热处理工艺方法开发的钢种，其处理后的组织和性能会更好；

4、在保证零件使用性能和寿命的前提下，应尽量选用可简化热处理工序，特别是能够节省的材料。

十三、选择金属材料制造零件时应考虑哪些工艺性能

1、铸造性能 2、压力加工性能 3、机械加工性能 4、焊接性能 5、热处理工艺性能。

十四、磨损失效类型有几种？如何防止零件的各类磨损失效？

磨损类型：粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损、接触疲劳。

防止方法：对粘着磨损，合理选择摩擦副配对材料；采用表面处理减小摩擦系数或提高表面硬度；减小接触压应力；减小表面粗糙度。对磨粒磨损，除在设计时减小接触压力和滑动摩擦距离一级改进润滑油过滤装置以清除磨粒外，还要合理选用高硬度材料；采用表面热处理和表面加工硬化等方法提高摩擦副材料表面硬度。对于腐蚀磨损，选择抗氧化材料；表面涂层；选用耐蚀材料；电化学保护；加缓蚀剂设计时减小拉应力的应力集中；进行去应力退火；选择对应力腐蚀不敏感的材料；改变介质条件。对接触疲劳，提高材料硬度；提高材料的纯净度，减少夹杂物；提高零件心部强度和硬度；减小零件表面粗糙度；提高润滑油的粘度以降低油楔作用。

十五、钢的化学热处理的基本过程是什么？P127试述加速化学热处理的主要途径有哪些？P127-128“渗碳分段控制工艺法”的优越性是什么？P127通常情况下低碳钢渗碳淬火后表层和心部的组织是怎样的？

分解，吸附，扩散三部；分段控制法的应用，复合渗处理，高温扩散，采用加速扩散过程的新材料，化学催渗，物理催渗；防止工件表面氧化，利于扩散，使三个过程充分协调，减少工件表面形成炭黑的过程，加快渗碳的过程，保证得到过渡层较宽较平缓的优质渗层；由表面向心部依次为过共析，共析，过度亚共析，原始亚共析。

十六、什么是粒状贝氏体？

是由块状（等轴状）的铁素体和高碳的A区组成。

十七、说明球退的类型、目的及用途？

普通球退：增加硬度，改善切削加工性，减少淬火畸变开裂。

等温球退：用于高碳工具钢、合金工具钢。循环球退：用于碳素工具钢、合金工具钢。

十八、亚共析钢的淬火温度常选在Ac3以上，而过共析钢淬火加热温度为何选在Ac1-Acm之间，试从理论上加以分析？

1、亚共析钢由于含量较低，原始组织P+F，若淬火温度低于Ac3，则会有未溶F，淬火后将会出现软点。对于过共析钢，若温度过高，过多的k’溶解，使片状M的量增加，易造成变形和开裂，增加A’量，过多的k’溶解，又使钢的耐磨性降低。

2、对于过共析钢温度过高，氧化脱碳倾向增大，使钢的表面成分不均匀，MS高低不同，导致淬火开裂。

3、选择淬火温度Ac1+（30-50度）可以保留未溶k’以提高耐磨性，使基体的含碳量降低，是钢的强度塑性和韧性增加。

十九、高速钢的低温、高温回火新工艺，会使高速钢淬火回火件的寿命提高，是从理论加以分析？

均匀析出ε和M3C使M2C，MC在二次硬化温度范围内更加均匀析出，促进部分残余奥氏体转变为贝氏体，提高强韧性。

二十、指出下列合金类型

ZL104：铸铝，MB2：形变镁合金，ZM3： 铸镁，TA4 ：α型钛合金，H68 ：黄铜， QSn4-3 ：锡黄铜 ，QBe2： 铍黄铜， TB2 ： β型钛合金。

二十一、何谓断裂韧性？如何根据材料的断裂韧性K1c、零件的工作应力σ和零件中的裂纹半径长度α来判断零件是否发生低应力脆断？

表明材料抵抗断裂的能力的性能指标即为断裂韧性。根据公式：δ=δs/k  K1=δ√πα  K1C=δ√πα  如果 K1>K1c 则材料发生低应力脆断与刚相比灰铸铁的相变特点：

1、铸铁是Fe-C-Si三元合金，共析转变在一个很宽的温度范围，在此温度内存在铁素体+奥氏体+石墨；

2、铸铁的石墨化过程易于进行，控制该过程得到铁素体基体、珠光体基体及铁素体+珠光体基体的铸铁；

3、通过控制奥氏体化温度加热、保温、冷却条件可在相当大的范围内调整和控制A及转变产物的碳含量；

4、与钢相比，碳原子扩散距离较长；

5、铸铁的热处理不能改变石墨的形状和分布，只能改变集体的组织和性能。

二十二、钢加热时A形成基本过程？影响A晶粒大小的因素？

形成过程：A晶核的形成，A晶粒的长大，残余渗碳体的溶解，A的均匀化；因素：加热温度、保温时间、加热速度、钢的成分、原始组织。

二十三、加速化学热处理的主要途径有哪些？比较一段渗碳，二段渗碳及动态碳势控制特点？

 途径：分段控制法，复合渗处理，高温扩散，采用加速扩散过程的新材料，化学催渗，物理催渗。

二十四、基本传热方式有哪三种？分别举例在热处理炉节能中的应用？

传热方式：传导传热，对流换热，辐射换热；没找见（700度以上真空炉为辐射换热）

二十五、什么是碳氮共渗中出现的黑色组织？如何防止其产生？

黑色组织是指黑点、黑带、黑网。为了防止黑色组织出现，渗层中氮含量不宜够高，一般大于0.5%就易出现点状黑色组织；渗层中氮含量也不宜过低，否则易形成托氏体网。为抑制托氏体网，因此氨的加入量要适中，氨气量过高，炉气露点降低，均会促使黑色组织的出现。

为了抑制托氏体网的出现，也可适当提高淬火加热温度或采用冷却能力较强的冷却介质。黑色组织深度小于0.02mm时采用喷完强化补救。

二十六、简述感应加热淬火工艺参数选择原则

加热方法：感应加热淬火有同时加热一次淬火和移动加热连续淬火两种方法可视设备条件和零件种类选择。同时加热的比功率一般采用0.5~4.0kw/平方厘米，移动加热的比功率一般采用大于1.5kw/平方厘米。较长的轴类零件、管状的内孔淬火零件、齿宽大的中模数齿轮、板条状零件采用连续淬火；特大齿轮采用单齿连续淬火。

加热参数：1.加热温度，由于感应加热速度快，为使组织转变充分，淬火温度比一般热处理高30-50度；2.加热时间：根据零件的技术要求、材料、形状、尺寸电流频率、比功率等多种因素而定。

淬火冷却方法及淬火介质：淬火加热的淬火冷却方式通常采用喷射冷却和侵入冷却。

二十七、回火注意事项

回火必须及时，淬火后零件在4h内进行回火。常用回火方法有自行回火、炉中回火和感应回火。

二十八、感应加热电参数的调整

目的是使高、中频电源的工作处于谐振状态，使设备发挥较高的效率。

1、高频加热电参数的调整，（在7-8kv的低电压负载条件下，调整耦合，反馈手轮位置使栅极电流与阳极电流之比1:5-1:10，然后再将阳极电压升到使用电压，进一步调整电参数，使槽路电压调整到所需值，匹配最佳。）

2、中频加热电参数调整，根据零件大小、形状硬化区长短及感应器结构选择合适的淬火变压器匝数比和适当电容量，使其处于谐振状态下工作。

二十九、常用冷却介质有哪些

水、盐水、碱水、机械油、硝盐、聚乙烯醇、三硝水溶液、水溶性淬火剂、专用淬火油等。

三十、试分析影响钢淬透性的因素？

1、含碳量的影响：亚共析钢随含碳量的增加A的稳定性增加C曲线右移；过共析钢随含碳量的增加，未熔碳化物的增加，A的稳定性降低，C曲线右移

2、合金元素的影响：除Co外固溶态的金属元素均是Ｃ曲线右移

3、Ａ化温度和保温时间；Ａ化温度越高，保温时间越长碳化物溶解越完全Ａ晶粒越粗大，C曲线右移

4、原始组织的影响；原始组织越细，越容易得到均匀Ａ，使Ｃ曲线右移，并使Ms下移5、应力应变的影响;使C曲线左移。

三十一、低温回火得到的组织及目的是什么

低温回火（150－250度）

低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。

三十二、 中温回火得到的组织及目的是什么

中温回火（350－500度）

中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。

三十三、高温回火得到的组织及目的是什么

高温回火（500－650度）

高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。

三十四、 什么是正火

指将钢材或钢件加热到或（钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。

三十五、 正火的目的是什么

主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。

对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。与退火相比，正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小，因而强度和硬度较高。

低碳钢由于退火后硬度太低，切削加工时产生粘刀的现象，切削性能差，通过正火提高硬度，可改善切削性能，某些中碳结构钢零件可用正火代替调质，简化热处理工艺。

过共析钢正火加热刀Acm以上，使原先呈网状的渗碳体全部溶入到奥氏体，然后用较快的速度冷却，抑制渗碳体在奥氏体晶界的析出，从而能消除网状碳化物，改善过共析钢的组织。

焊接件要求焊缝强度的零件用正火来改善焊缝组织，保证焊缝强度。

在热处理过程中返修零件必须正火处理，要求力学性能指标的结构零件必须正火后进行调质才能满足力学性能要求。中、高合金钢和大型锻件正火后必须加高温回火来消除正火时产生的内应力。

三十六、 什么是淬火

指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。

三十七、淬火的目的是什么

淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

三十八、 加热及保温时间如何确定

实际生产中，加热温度的选择要根据具体情况加以调整。如亚共析钢中碳含量为下限，当装炉量较多，欲增加零件淬硬层深度等时可选用温度上限；若工件形状复杂，变形要求严格等要采用温度下限。

保温时间由设备加热方式、零件尺寸、钢的成分、装炉量和设备功率等多种因素确定。对整体淬火而言，保温的目的是使工件内部温度均匀趋于一致。对各类淬火，其保温时间最终取决于在要求淬火的区域获得良好的淬火加热组织。

加热与保温是影响淬火质量的重要环节，奥氏体化获得的组织状态直接影响淬火后的性能。一般钢件奥氏体晶粒控制在5～8级。

三十九、怎样控制冷却速度

要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体，冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。工件在冷却过程中，表面与心部的冷却速度有一定差异，如果这种差异足够大，则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况。为保证整个截面上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度。但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷缩不均匀造成内应力，可能使工件变形或开裂。因而要考虑上述两种矛盾因素，合理选择淬火介质和冷却方式。

冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节。

四十、 淬火裂纹的影响因素有哪些

影响钢件淬火裂纹形成的因素众多，主要包括冶金因素、结构因素、工艺因素等。掌握各种因素作用，各因素对淬火裂纹影响的规律，对防止淬火裂纹的发生，提高成品率有重要的意义。

四十一、钢件的冶金质量对淬火裂纹有何影响

钢件可用锻件、铸件、冷拉钢材、热轧钢材等加工而成，各种毛坯或材料生产过程中均可能产生冶金缺陷，或者将原料的冶金缺陷遗留给下道工序，最后这些缺陷在淬火时可扩展成淬火裂纹，或导致裂纹的发生。如铸钢件在热加工工艺过程中因加工工艺不当，在内部或表面可能形成气孔、疏松、砂眼、偏析、裂痕等缺陷；在锻件毛坯中，有可能形成缩孔、偏析、白点、夹杂物、裂纹等。这些缺陷对钢的淬火裂纹有很大的影响。一般说来，原始缺陷越严重，其淬火裂纹的倾向性越大。

四十二、钢的含碳量和合金元素对钢的淬裂倾向有何影响

钢的含碳量和合金元素对钢的淬裂倾向有重要影响。一般说来，随着马氏体中含碳量的增加，增大了马氏体的脆性，降低了钢的脆断强度，增大了淬火裂纹倾向。在含碳量增加时，热应力影响减弱，组织应力影响增强。水中淬火时，工件的表面压应力变小，而中间的拉应力极大值向表面靠近。油中淬火时，表面拉应力变大。所有这些都增加了淬火开裂倾向。而合金元素对淬裂的影响是复杂的，合金元素增多时，钢的导热性降低，增大了相变的不同时性；同时合金含量增大，又强化了奥氏体，难以通过塑性变形来松弛应力，因而增大热处理内应力，有增加淬裂的倾向。然而合金元素含量增加，提高了钢的淬透性，可用较缓和的淬火介质淬火，可以减少淬裂倾向。此外有些合金元素如钒、铌、钛等有细化奥氏体晶粒的作用，减少钢的过热倾向，因而减少了淬裂倾向。

四十三、原始组织对淬裂性有何影响

淬火前钢件的原始组织状态和原始组织对淬裂的影响很大。片状珠光体，在加热温度偏高时易引起奥氏体晶粒长大，容易过热，所以对原始组织为片状珠光体的钢件，必须严格控制淬火加热温度和保温时间。否则，将因钢件过热导致淬火开裂。具有球状珠光体原始组织的钢件，在淬火加热时，因为球状碳化物比较稳定，在向奥氏体转变的过程中，碳化物的溶解，往往残留少量的碳化物，这些残留碳化物阻碍了奥氏体晶粒长大，与片状珠光体相比，淬火可以获得较细的马氏体，因此原始组织为均匀球状珠光体的钢对减少裂纹来说，是淬火前较理想的组织状态。

四十四、为何会发生重复淬火开裂现象

在生产中，常常产生重复淬火开裂现象，这是由于二次淬火前未进行中间正火或中间退火所致，未经退火而直接二次淬火，组织中没有阻碍奥氏体晶粒长大的碳化物存在，奥氏体晶粒极易显著长大，引起过热。因此在二次淬火中进行一次中间退火，同时也可通过退火来达到完全消除内应力的目的。

四十五、零件尺寸和结构对淬裂性有何影响

零件的截面尺寸过小和过大都不易淬裂。截面尺寸小的工件淬火时，心部很易淬硬，而且心部和表面的马氏体形成在时间上几乎是同时进行的,组织应力小，不容易淬裂。截面尺寸过大的零件，特别是用淬透性较低的钢制造时，淬火时不仅心部不能硬化，甚至连表层也得不到马氏体，其内应力主要是热应力，不易出现淬火裂纹。因此，对于每一种钢制的零件，在一定的淬火介质下，存在着一个临界淬裂直径，也就是说在临界直径的零件具有较大的淬裂倾向性。出现淬裂的危险尺寸可能因钢的化学成分而波动、加热温度和方法不同而发生变化，不可千篇一律。零件的尖角、棱角、等几何形状因素，使工件局部冷却速度的急剧变化，增大了淬火的残余应力，从而增大了淬火的开裂倾向。零件截面不均匀性的增加，淬裂倾向也加大，零件薄的部位在淬火时先发生马氏体转变，随后，当厚的部位发生马氏体转变时，体积膨胀，使薄的部位承受拉应力，同时在薄厚交界处产生应力集中，因而常出现淬火裂纹。

四十六、工艺因素对淬火裂纹有何影响

工艺因素（主要是淬火加热温度，保温时间，冷却方式等因素）对淬火裂纹倾向影响较大。热处理包括加热、保温、冷却等过程。热处理不仅在冷却（淬火）时可以产生裂纹，加热时如果加热不当也可能形成裂纹。

四十七、加热不当可引起哪些裂纹

升温速度过快引起的裂纹, 表面增碳或脱碳引起的裂纹, 过热或过烧引起的裂纹, 在含氢气氛中加热引起的氢致裂纹。

四十八、升温速度过快为何会引起裂纹

一些材料在铸造时由于结晶过程的不同时性必然形成成分不均匀，组织不均匀，铸态材料的非金属夹杂物。如铸态高锰钢中硬而脆的碳化物相、高合金铸钢中成分偏析和疏松等缺陷的存在等因素，在大型工件快速加热时，可能形成较大的应力，从而出现开裂。

四十九、表面增碳或脱碳为何会引起裂纹

合金钢零件在以碳氢化合物为气源的保护气氛炉（或可控气氛炉）中进行加热时，由于操作不当或失控，炉内碳势增高，可使得加热的工件表面碳含量超过工件的原始碳含量。在随后的热处理时，操作者仍按原钢件的工艺规程进行淬火，从而产生淬火裂纹。

在对高锰钢的铸件进行热处理时，表层如发生脱碳、脱锰，工件表面将出现裂纹；低合金工具钢、高速钢在热处理加热时，如表面产生脱碳，也有可能产生裂纹。

五十、过热或过烧为何会引起裂纹

高速钢、不锈钢工件，因淬火加热温度较高，一旦加热温度失控，很容易造成过热或过烧，从而引起热处理裂纹。

五十一、珠光体有哪几类？他们的形态和性能特点是什么？

珠光体的组织形态可以分为两类：片状珠光体和粒状珠光体。

A片状珠光体，是由相互交替排列的渗碳体和铁素体所组成

1、片状珠光体的形成 首先在奥氏体的晶界上析出渗碳体的晶核，并呈片状向境内长大，在其两侧出现了贫碳的奥氏体，促使铁素体在奥氏体上于渗碳体的界面上形核长大，生成层片状铁素体，并使其附近的奥氏体富碳，又促使渗碳体沿奥氏体—铁素体界面形核长大。如此反复交替，最终形成片状珠光体，当珠光体的上述方式向横向发展的同时，片状铁素体前沿的奥氏体中的碳向渗碳体的前沿扩散，促使转广体也沿着纵向长大，其结果形成珠光体领域。在一个奥氏体晶粒内，可形成若干个珠光体领域。

2、珠光体的片间距   珠光体的片间距是指珠光体中相邻两片渗碳体间的平均距离，其大小主要取决于转变温度（过冷度）。转变温度越低，片层间距就越小，珠光体组织越细，渗碳体的弥散度也就越大。B粒状珠光体，粒状珠光体的形成也是一个渗碳体和铁素体交替析出的过程，其中，渗碳体的析出是以奥氏体晶粒内的未溶碳化物火富碳区的非自发晶核，由于各项成长近似一致，最终成为在铁素体基体上均匀分布着粒状（球状）渗碳体的粒状珠光体，一般认为奥氏体化温度较低有利于形成粒状珠光体。C珠光体的力学性能，片状珠光体的强度和硬度，随片层间距的减小而提高；粒状珠光体其强度硬度较低，塑性，韧性较好。

五十二、为了使钢在加热过程中获得细小的奥氏体晶粒度可采取哪些措施？

1、加热温度和保温时间：温度越高、保温时间越长，奥氏体晶粒长得越快、晶粒越粗大。奥氏体晶粒长大速度是随着温度的升高而呈指数关系增加；而在高温下，保温时间对晶粒长大的影响教低温要大。

2、加热速度：加热速度越大、过热度越大，奥氏体实际形成温度就越高，由于形核率与长大速度的比值增大。因而，可以获得小的初始晶粒。这也说明，快速加热能获得细小的奥氏体晶粒。

3、钢的化学成分：随着钢种碳含量的增加，但又不足以形成未溶碳化物时，奥氏体晶粒容易长大而粗化。由此，共析碳钢较过共析碳钢对过热更为敏感。

4、钢的原始组织：通常原始组织越细或原始组织为非平衡组织时，碳化物分解度越大，所得的奥氏体起始晶粒就越细小，但钢的晶粒长大倾向增加，过热敏感度增大。为此，原始组织极细的钢，不宜用过高的加热温度和过长的保温时间。

五十三、第一、二类回火脆性是怎样产生的？产生回火脆性后怎样消除？

第一类回火脆性（回火马氏体脆性）：碳钢在200~400°C温度范围内回火，会出现室温冲击韧度下降现象，造成脆性此即第一类回火脆性或称回火马氏体脆性。对于合金钢这类脆性发生的温度范围稍高，约在250~450度之间。

如果零件回火后产生第一类回火脆性则需重新加热淬火方可消除。

第二类回火脆性（马氏体高温回火脆性或可逆回火脆性）：某些合金钢在450~650度温度范围内回火后缓慢冷却通过上述温度范围时，会出现冲击韧度降低的现象。这类已造成的脆性钢如果再次重新加热到预订的回火温度（稍高于造成脆化的温度范围）然后快速冷至室温，脆性就会消失。为此，又称可逆回火脆性。

五十四、何谓钢的淬透性？影响淬透性的因素有哪些？

1、钢在淬火时能够获得马氏体的能力即钢被淬透的深度大小称为淬透性。钢的淬透性大小取决于钢的临界冷却速度。C曲线位置越右，则临界冷却速度越小，淬透性就越大。

2、 a、含碳量的影响：随着奥氏体含碳量增加，稳定性增加，使C曲线右移。

      b、合金元素的影响：合金元素（除Co以外）都能提高钢的淬透性。 

      c、奥氏体化温度和保温时间的影响：奥氏体化温度越高、保温时间越长、碳化物溶解越完全、奥氏体晶粒越粗大，境界总面积减少、形核减少，因而使C曲线右移推迟珠光体转变。总之，加热速度越快，保温时间越短，奥氏体晶粒越小，成分越不均匀，未溶第二相越多，则等温转变速度越快，使C曲线左移。

五十五、在热处理时要控制奥氏体晶粒长大，试分析影响奥氏体晶粒长大因素及控制奥氏体晶粒长大的措施。

加热温度和保温时间：加热温度越高保温时间越长，奥氏体晶粒越粗大，加热温度是主要的。

加热速度：加热速度越快，过热度越大，使形核率和长大速度的比值增大可细化晶粒，奥氏体实际晶粒度越高。钢的化学成分：

1、碳素钢—共析钢较过共析钢易于过热；

2、合金钢—钢中加入如Ti、V、Vr、Nb、W、Mo、Cr等碳、氮化物形成元素，强烈阻碍奥氏体晶界的迁移，使晶粒细化。用Al脱氧的钢晶粒细小，用Si脱氧的钢晶粒较粗；

原始组织—原始组织越细或为非平衡组织时，钢的晶粒度长大倾向增大，晶粒易于粗化。

五十六、铸铁通常分为几大类？分别指出这些铸铁中碳的存在形式以及它们对铸铁性能的影响？

灰铸铁：具有高的抗压强度、优良的耐磨性和消振性，低的缺口敏感。

球墨铸铁：既有灰铸铁有点，又具有中碳钢的抗拉强度、弯曲疲劳强度及良好的塑形与韧性。

可锻铸铁石墨呈团絮状，对基体的切割作用小，故强度、塑性及韧性均比灰铸铁高，尤其是珠光体可锻铸铁可与铸钢媲美，但不能锻造。

蠕墨铸铁：蠕墨铸铁其抗拉强度、塑性、疲劳强度等均优于灰铸铁，而接近铁素体基体的球铁合金铸铁。此外，它的热导性、铸造性、可切削加工性均优于球铁，与灰铸铁相近。

五十七、举例并简要说明提高模具寿命可采用哪些有效的热处理工艺方法，请举例说明五种以上。

已知GCr15钢精密轴承的加工工艺路线为：

下料—锻造—超细化处理—机加工—淬火—冷处理—稳定化处理。其中热处理工艺包括：

1、超细化热处理工艺为1050℃×20～30min高温加热，250～350℃×2h盐槽等温，690～720℃×3h随炉冷至500℃出炉空冷。

2、淬火：835～850℃×45～60min在保护气氛下加热，150～170℃的油中冷却5～10min，再在30—60℃油中冷却。

3、冷处理：清洗后在-40—-70℃×1～1.5h深冷处理

4、稳定化热处理：粗磨后进行140～180℃×4～12h；精磨后120～160℃×6～24h。

五十八、为什么加工机床齿轮的材料通常选用45钢等，而汽车齿轮的材料为20CrMnTi等。请分别制定其加工工艺路线及采用热处理工艺的目的。

1、机床齿轮工作平稳无强烈冲击，负荷不大，转速中等，对齿轮心部强度和韧性的要求不高，一般选用40或45钢制造。汽车、拖拉机齿轮的工作条件比机床齿轮恶劣，受力较大，超载与启动、制动和变速时受冲击频繁，对耐磨性、弯曲疲劳强度、接触疲劳强度、心部强度和韧性等性能的要求均比较高，用中碳钢或中碳低合金经高频感应加热表面淬火已不能保证使用性能。

2、机床齿轮加工工艺路线：下料—锻造—正火—调质—半精加工—高频感应加热表面淬火+低温回火—精磨—成品。正火可使组织均匀化，消除锻造应力，调整硬度改善切削加工性。调质处理可使齿轮具有较高的综合力学性能，提高齿心强度和韧性使齿轮能承受较大弯曲应力和冲击载荷，并减小淬火变形；高频感应加热表面淬火可提高齿轮表面硬度和耐磨性，提高齿面接触疲劳；低温回火是在不降低表面硬度的情况下消除淬火应力。防止产生磨削裂纹和提高齿轮抗冲击能力。

汽车齿轮的加工工艺路线：下料—锻造—正火—机加工—渗碳、淬火+低温回火—喷丸—磨加工—成品。正火处理可使组织均匀，调整硬度改善切削加工性；渗碳是提高齿面碳的质量分数（0.8—1.05%）；淬火可提高齿面硬度并获得一定淬硬层深度（2.8—1.3mm），提高齿面耐磨性和接触疲劳强度；低温回火的作用是消除淬火应力，防止磨削裂纹，提高冲击抗力；喷丸处理可以提高齿面硬度约1—3HRC，增加表面残余压应力，从而提高接触疲劳强度。

五十九、回火脆性的类型及解决办法

回火脆性：淬火钢在回火时，随着回火温度的升高，在某一回火温度范围内使钢的冲击韧性明显下降，脆性明显增大的现象。分第一类和第二类。

第一类：淬火钢在250~400回火出现的不可逆回火脆；

第二类：450~650可逆。

办法：

第一类：产生不可消除，可以加入si，使脆性转变温度升高到300以上，然后在250回火；

第二类：在脆性温度短时间回火，快冷不产生，慢冷产生。重新加热在脆性温度短时间回火，快冷可消除。

六十、冷作模具钢的微细化热处理目的？Cr12MoV钢的循环超细化处理工艺？

目的：微细化热处理包括钢种基体组织的细化和碳化物的细化。组织细化可提高钢的强韧性，碳化物细化有利于增强强韧性和耐磨性。

工艺：1150加热淬火+650回火+1000加热油淬+650回火+1030加热油淬170等温30min空冷+170回火。

六十一、淬火态钢中常见马氏体有几种？亚结构？性能特点？形成条件？

板条和片状。板条亚结构为位错，性能：强度、硬度高，塑性、韧性好；形成条件低碳钢、200℃以上温度.片状中高碳200℃以下，亚结构为孪晶，性能：硬度高，脆性大；

六十二、铸锭中的主要缺陷有哪些？

微观偏析。宏观偏析1）正常偏析2）反3）比重。夹杂和气孔。缩孔与疏松

六十三、制造铸造铝合金的固溶处理工艺应遵循哪些原则？

1、淬火温度：一般比最大溶解度温度略低一些。

2、淬火加热：为防止铸件过热与变形，最好采用350以下的低温入炉，然后随炉缓慢加热到淬火温度。

3、保温时间：保温时间较长，一般为3~20h。

4、冷却方式：一般在热水中冷却。

六十四、试说明不同铝合金强化的手段？对ZL104汽油机采用哪种热处理提高强度？

形变铝合金强化：冷变形强化（加工硬化）、热处理强化（固溶+时效强化）铸造铝合金强化：变质处理（细化组织），固溶+时效，ZL104铝合金采用（535±5）℃*3h固溶处理，（175±5）℃*9h。该工艺是建立在砂型浇铸的基础上，时效时间较长。采用钠变质和金属型低压浇铸，ZL104铝合金175℃*5h时效时，在基体中形成GP区，强化作业显著。

六十五、为控制金属结晶时的晶粒大小，工业生产中通常采用什么方法来细化晶粒？

1、增加环境冷却能力。2、化学变质法。3、增加液体流动。

六十六、为改善切削加工性能，15Cr，20Cr2Ni4，40Cr，5CrMnMo，GCr15，W18Cr4V钢应进行何种热处理？

15Cr：正火；20Cr2Ni4：正火+回火；40Cr：调质；5CrMnMo：退火；GCr15：球化退火；W18Cr4V：球化退火。

六十七、试分析比较在正常淬火条件下２０、４５、４０Ｃｒ、Ｔ８、  ６５等钢的淬透性和淬硬性高低。

淬透性由高到低：４０Ｃｒ、Ｔ８、６５、４５、２０；

淬硬性由高到低：Ｔ８、６５、４５、４０Ｃｒ、２０。

六十八、能否用Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢制造冷冲模，为什么？

可以用来做模具，但一般用在要求高强度高耐磨性少冲击的模具中，但由于它的韧性较差，材质特性脆，价格贵，所以不建议用作冷冲模。

六十九、45钢经调质处理后要求硬度为217HB～255 HB，但热处理后发现硬度偏高，问能否依靠减慢回火时的冷却速度使其硬度降低？若热处理后硬度偏低，能否靠降低回火时的温度，使其硬度提高？说明其原因。

不可以，需要调整回火温度；不可以，需要重新淬火后降低回火温度。

七十、中型拖拉机发动机曲轴要求具有较高的强度及较好的韧性，曲轴轴颈要求耐磨性好（50HRC~55 HRC）。

（1）选择材料并写出钢号；

（2）制定加工制造的简明工艺路线；

（3）说明使用状态下曲轴的组织和曲轴轴颈表面的组织。

合金渗碳钢：20CrMnMo、20CrMnTi、20MnVB

工艺路线：下料-锻造-正火-机械加工-渗碳、淬火+低温回火-喷丸-磨加工-成品

心部组织：细片状珠光体；表面组织：回火马氏体

七十一、使用硝盐浴炉时，需要注意哪些安全措施？

必须注意防爆等安全措施。

在硝盐浴炉中，任何局部温度超过595℃时，都可能着火或爆炸，使用温度应严格控制在550℃以下。

硝盐混合物是氧化型的，不应与容易被氧化的材料混合。

不应使用微细的碳化材料作硝盐的覆盖物，也必须避免渗碳炉出料端所聚集的贪黑对硝盐浴炉的污染。

在处理镁合金轻金属时，盐浴最高温度有一定规定。

七十二、在制定热处理工业时以下几种形状的工件，如何计算加热的有效厚度。

圆棒形状：以直径计算；2扁平工件：以厚度计算；3实心圆锥体：按大端的1/3高度处的直径计算；4阶梯轴或截面突变的工件：按较大直径或较大截面计算。

高，δ↑，Ak↑。

七十三、制定铸造铝合金的固溶处理工艺应遵循哪些原则？

1、淬火温度的选择：淬火温度一般比最大溶解度温度略低一些，以免过烧或产生裂纹。

2、淬火加热方式：为了防止铸件过热与变形，通常在空气循环炉内进行，为防止变形，最好采用350度以下低温入炉，然后随炉缓慢加热到淬火温度。

3、保温时间：铸铝合金晶粒粗大，过剩相的溶解困难，保温时间要长。一般为3-20h，保温时间与工件的厚度关系不大。

4、冷却方式：因铸件形状复杂，内部缺陷较多，强度与塑性降低，冷速过快将会使铸件产生严重变形，因此淬火后应在热水中冷却。

七十四、斯维顿杠杆故障产生的原因是什么

斯维顿杠杆错位，七个斯维顿杠杆不在同一个水平面，使钢管不能平稳地送到淬火旋转台架，容易碰、擦伤钢管外表。

抱闸故障：斯维顿杠杆无法在规定的时间内完成一个工位。

电器故障：出炉辊道钢管已到位，斯维顿杠杆在原位，手动、自动均无动作，而且操作面板杠杆原位灯也不亮，说明斯维顿杠杆接行开关故障，上述三种情况发生都要找点检检修。

七十五、移动门故障产生的原因是什么

移动门变形，移动门底部划槽变形，使移动门无法在规定的时间内完成一个工位。

操作面板移动门开和关带灯按钮无灯显示，说明移动门接行开关故障。上述二种情况发生，要找点检检修。

七十六、淬火旋转装置故障产生的原因是什么

旋转轮捌死或带动淬火旋转台架的铁链条卡死，使变频电机瞬间电流负荷过大，引起电器跳闸，从而造成淬火旋转台架停止转动。

带动淬火旋转台架的铁链条脱落几根，使一组淬火旋转台架转速不一致。上述二种情况发生，都会造成钢管冷却不均匀，使水淬后钢管严重弯曲。

七十七、压紧装置故障产生的原因是什么

压紧轮磨损严重，会造成钢管外表被碰、划伤，应及时更换压紧轮。

淬火旋转台架钢管到位灯亮，压紧轮无动作，说明压紧装置接近开关故障，要找点检检修。

七十八、钢管到位装置故障产生的原因是什么

杠杆变形、脱落，无法检测到淬火旋转台架已有钢管，下一工位无动作，要及时更换杠杆。

淬火旋转台架已有钢管，但操作面板淬火台钢管到位灯灭。说明接近开关故障，要找点检检修。

七十九、出料翻板故障产生的原因是什么

出料翻板连接轴变形、脱落，钢管无法从淬火旋转台架正常拨出。

操作面板淬火台翻板抬起和下降带灯按钮灯都不亮，说明接近开关故障，要找点检检修。

八十、外喷水挡块接行开关故障产生的原因是什么

操作面板挡水板抬起和落下带灯按钮灯都不亮，手动操作也无动作，说明接近开关故障，要找点检检修。

八十一、步进梁装置故障产生的原因是什么

淬火后钢管已到排水斜台架，但没堆满；步进梁在原位，手动、自动操作均无动作；且操作面板步进梁原位灯灭，说明接近开关故障，要找点检检修。

八十二、出口翻板故障产生的原因是什么

出口翻板连接轴变形、脱落，无法将斜臂条上的钢管送到回火炉前辊道上。

操作面板出口翻板抬起和下降带灯按钮灯都不亮，说明接近开关故障，要找点检检修。

如果回火炉前辊道上两个料位传感器信号发生故障，使钢管无法送到回火炉内。另外会发生出口翻板连续翻动，造成回火炉前辊道上堆积二根以上的钢管的现象。

八十三、什么原因会导致液压站故障

油温高、油温低；油位低、缺油；过滤器污染等现象，都会造成液压站故障。

八十四、 什么原因会导致干油泵故障

缺油、压力低等现象，都会造成干油泵故障，要及时加干油。

八十五、 变频器故障的后果是什么

会造成上料装置的斯惠顿杠杆电机及淬火旋转台架无低、高速旋转切换。

八十六、 什么原因会导致水处理故障

内、外喷进水量与回水量不平衡，会造成淬火自动无法进行，要通知能源部门及时调整进、回水量的平衡。

八十七、 高压水除鳞有何故障

喷水环损坏，循环管道内有杂物堵塞。

如发现上述设备故障应及时报点检维修。

八十八、 热处理炉常见的故障有哪些

主要有烧嘴熄灭，烧嘴无法点燃，电流、煤气、空气流量不足，烧嘴熄灭后无法复位，液压泵自动关闭等。

八十九、 如何解决烧嘴熄灭

人工复位烧嘴。点火时熄火应立即关闭烧嘴前天然气手阀，打开空气手阀吹扫15分钟后再次进行点火。如果烧嘴一次点不着,应立即关闭烧嘴前天然气手阀,并且要用空气吹扫炉膛至少15分钟后再点。

九十、 如何解决烧嘴无法点燃

1、检查点火装置是否故障。

2、检查火空、天然气压力是否正常。

3、找电气及仪表工处理。

九十一、 如何处理电流、煤气、空气流量不足现象

1、当电流中断、煤气压力不足、空气压力不足时，安全旋转滑阀便会自动关闭,切断煤气主阀供气，防止煤气继续进入炉内避免产生危险。

2、故障信号灯和警报器会自动启动，此时操作工应尽快着手处理。

3、如果是回火炉电流中断，应立即把紧急电源供上，使再循环风机保持运转。

4、立即关闭烧嘴前的煤气手阀。

5、将煤气压力控制器，燃烧空气控制器，温度调节节器，比例控制器都打到“手动”位置。

6、手控方式全开炉压控制阀门。

7、处理完故障后再按点火程序重操作。

九十二、 怎样解决烧嘴熄灭后无法复位现象

在确认烧嘴无法点燃的情况下，原因可能是火焰观测器灰尘太多，无法观测到火焰，电磁阀自动切断导致烧嘴熄灭，此时只要将烧嘴前火焰观测器上灰尘擦除干净在点一次火即可。

九十三、 液压泵自动关闭后怎样解决

当步进梁或水淬装置，翻板等由液压控制的设备无法动作时我们可以打开炉温控制画面上的液压画面，查看液压是否自动关闭，液位是否处于低液位，如果是这种情况，就需要到炉底液压站找到相应的液压泵，上面有液位尺，液位尺上面有刻度和最高液位，最低液位的限位开关，当液位不在最低与最高液位之间的时候液压泵会自动关闭，若发现液位过低可以将最低液位限位开关往下放一放，只要不低于液压泵工作的最低要求就可。

1）、回火炉温度控制要精确。如果温度跳动很大就需要将煤气流量控制在一定值，打到手动。

2）、空炉时要注意温度动向。因为打手动后无论温度升到多高，煤气都只保持设定的流量不变，会导致温度急剧升高。

3）、控温时将煤气打手动调节煤气量时空气也会随之动，反过来调节空气的流量，煤气流量也会波动。要想固定煤气空气的流量只能将空气煤气都打手动。

4）、计算机画面煤气管道压力控制，不禁关按钮点下后变成禁关将不能对该项任何地方进行更改。

5）、在控温时如果煤气开到最大仍然无法升高炉温，那就将煤气压力调大，来增大煤气流量而达到需要值。

6）、炉温曲线大至程波浪形，我们要做的就是将这条曲线最低点和最高点数值控制在温度允许偏差内 。

7）、关炉时首先要将控温画面全部打手动再进行其他操作。

8）、每个热电偶都有AB两根画面显示的温度是热电偶两根热电偶的平均温度，当两个

热电偶温差相差3度时就会报警。如果有一根热电偶坏了可以切换另一根并报修。

淬火炉热风放散阀一个作用是起到防喘阀的作用，防止气流喘震伤害助燃风机。

另一个作用是可以降低炉温，在空炉时可以开打热风放散阀。放散热风来维持炉温不至于因空炉而升高产生温度波动。回火炉有炉压阀均和炉压阀加，分别在加热段与均热段，可以调节炉膛压力进而来调节温度。

为了保护换热器不致温度过高而烧坏，烟道排出废气设有热电偶测温，温度超过800℃，其调节器输出用以控制稀释风机出口阀的开度，温度上升过高则开度增大，掺入冷风增多以保护换热器。温度低于800℃，由于风机能力较大，根据经验输出某固定开度以防喘振。

1）、在空气预热器前的烟道上设有进风管，并设有切断阀。当烟气超过850 ℃（可调）后，调节阀自动打开，靠烟囱抽力吸释冷风，降低烟气温度。

2）、在空气预热器后的热风管道上设有热风自动放散阀，当空气温度超过500 ℃（可调）后，自动打开放散阀，降低空气温度。

在正常生产的过程中炉温是不断变化的，因为影响炉温的因素有很多。例如，步进梁的动作，步进梁的上升下降都会改变炉膛内的压力，从而改变炉温。淬火炉是利用烟道闸板的开度调节炉膛压力的，回火炉是采用两个炉压调节阀控制炉压的。

还有炉底水封槽，如果进水管停止进水后，水封槽内的水温会不断上升，水温过高后水会蒸发，从而影响炉内温度及钢管质量。

淬回火炉每段采用两个热电偶测温，选择一个作为输出信号，而另一个热电偶的作用有两点：1，为另一热电偶损坏后做预备。2。当两只热电偶温度相差3度时炉温控制画面上会自动报警。

回火炉闷炉时间小于30分钟的，需降低炉温10摄氏度，等结束闷炉后要通知矫定班对这批管料单独组批取样，当时间大于30分钟时，回火炉炉温降低20度，并重新组织生产。

淬火炉闷炉时间小于15分钟不做异常处理，大于15分钟的话可直接将炉内的管子出空到二号冷床，等排除故障后将冷床上的管子收集到淬火炉上料台架上重新处理。因为随着闷炉时间的延长，炉内的管子吸热能力越来越小，炉子温度会明显上升，这时候提前将炉内温度降下来，不要等炉温涨上去再想去降下来就不容易了，另外我们可以降低炉内压力，加大热风放散开度，来获得降低炉温的效果。

平时在控制炉温时需注意两点：一是观察炉温变化的趋势，目的是提前踩刹车。

二是当发现炉温有异常时我们要观察一下炉内的管子进炉情况。如果由于上料台架的翻板信号不好管子没有及时进炉，与前面的管子空出了三四尺的空隙，这个时侯炉温有上升趋势时，若不处理温度反而会降下来，如果我们提前将温度降下来的话，有可能会降过头，还得再升温，得不偿失。所以在正常生产过程中需将以上两点结合起来综合考虑。

换规格后，炉温需升高四五十度，这时是炉温控制的关键时刻，不能升温过快，若原煤气阀位在30%，为了加快升温速度，将阀位打到100%，这样会造成煤气压力直线下降，最终可能会造成安全阀自动落下，造成生产事故。还有一点就是由于空气阀位的突然变化会造成风机喘震。通过调节设定温度来升高温度时一次提升不得大于十度，等温度稳定后再次提升，煤气阀位尽量不要超过60%。

温度提升到工艺要求的温度时不能停止升温，因为刚开始仪表显示的温度并不是炉膛内的实际温度，而是热电偶的温度，而且步进梁的温度也没有达到。所以我们需要继续将温度升到高于要求温度七八度，甚至十度让整个炉膛内的温度都能够均匀稳定为止。

如果连续生产外径规格较大的钢管，由于吸热较大，温度会急剧下降，尤其是加热段的温度不易控制，即使将煤气阀位打到100%，空气80%（炉子提升温度的最高极限），也不能控制住炉温，此时应停止进料，等步进梁空出四五尺后，温度有所上升后再次进料。

如果升温速度过快的话，煤气压力会迅速下降从而造成安全阀落下，另外，升温速度过快的话对耐火材料影响也不好，降低寿命，严重的会造成耐材开裂。

1）.调节设定值

若温度稍高于设定值，只需降低设定值等温度接近工艺值时再恢复到原来的设定值即可。

2）.降低煤气流量

若炉温下降很快就要手动开大煤气流量。当温度上升后逐步降低煤气流量，使温度到达设定值时正好有适合的流量，等炉温稳定后打自动。

3）.调节炉压

若炉温升得很高且煤气输出已经为0，为尽快降下炉温就要开打炉压阀输出散热，等温度恢复后再调回原位

4）.调大空气流量

若炉温急剧升高，可将煤气与空气都打手动，加大空气流量。若由于空气太大冲灭烧嘴，可暂时先不点烧嘴等温度降下来后再去点烧嘴。

1）.水淬接近开关金属感应信号灵敏度太高，水淬斯维顿杠杆旋转一周的时间控制在10秒以内，而此时时间不够。

2）.此时斯维顿刚接到有料信号，在升起到一半时，金属感应器离开了原来位置，导致接近开关提前收到信号。

3）.当斯维顿杠杆停在基位时，接近开关是正相对着金属感应器，只有正对着的时候斯维顿杠杆才会停。

解决方法：

1）.斯维顿杠杆每次旋转一周，将辊道上钢管抬起，放到水淬淬火轮上，然后回到初始位置。旋转一周的时间控制在10秒以内。  

2）.需要调整金属感应器的位置，把它调整到基位。

3）.如果这种故障频繁出现就报设备维修，可以将金属感应固定住不让它移位。

产生原因：

1）. 管子太弯，压紧轮压不住，水淬内外喷时，管子在淬火轮上晃动太大，导致管子滚出了原来位置，滚进了淬火轮和移动门之间。

2）.水淬过程中管子被甩出淬火轮，从而卡在移动门和淬火轮之间，导致管子弯曲。

处理方法：

发生这种故障时，要把淬火炉出炉辊道打在手动，上料台架进炉辊道停止进料。然后通知行车把管子吊出来，挂吊时要把钢丝绳交叉挂吊，这样在起吊时，钢丝绳不容易挂到设备，同时提高了处理故障的效率。

原因：

1）、放料时造成管子堆叠

2）、管子弯辊道上感应不到钢管,翻板继续翻管子

3）、入炉辊道信号不好

解决方法：

1）、手动进炉，使钢管分离

2）、现场调整信号、擦拭信号器

原因：

1）、红外光栅位置偏差照不到到位的管子

2）、光栅反光镜被灰尘盖住

3）、管子弯，光栅照不到

4）、液压泵跳掉、液压缸坏掉（平移缸螺丝、提升缸密封圈）

解决方法：

1）、需要调整光栅位置（轻微动作）

2）、擦拭进炉光栅

3）、炉底光栅的话要用“伸缩式”擦拭器擦拭

4、控温画面上开泵、通知设备方更换维修

1）、管子翻斜掉进炉时候掉落

2）、翻板信号下降不到位

3）、管子弯信号感应不到

4）、翻板磨损引起钢管表面质量异常

5）、拖拉链断掉或电机坏掉

如有上述情况应立即报点检维修。

1）、检验班矫定收料筐，员工在收料时必须严格认真的按标签上的支数进行确认核对后再收料，同时分清炉号试批号，特别是在生产两个钢级的同规格管料时，必须要有间隔；在管捆入库后要及时做好信息维护。另外对DNT探伤上料与收料的操作也同上 ；

2)、在收料打印标签时，必须确保每个管捆标签上的支数与实际支数相同；由于管子报废等情况导致标签上支数与实际支数不同时，必须将管料信息收回并重新打印，严禁通过在标签上手写更正的方法进行解决；

3)、每月必须对管料的投入与产出进行核对与说明，并对库存的再制品进行说明。因此每个炉号结束时各班必须核对投入与产出是否准确，每月最后一天的中班必须核对当月的投料量与产出量，已投料但中班不能生产出来的管料必须进行投料回收；

4)、炉子班（宝钢是矫直机收料工）负责在矫直机后冷床上对每个炉号的前三根管子端部（西端）做好标识，以方便收料人员按标识区分前后炉号的管料；

5)、只有当矫直机前的冷床上无前一炉号管料时，回火炉才允许出料，并在新炉号管料出炉前10分钟通知矫定班；

6)、矫定班在打印标签后要及时查看电文是否成功发送到MES上，如未发送成功，应及时补发电文；

7)、生产同规格同材质不同炉号的管料间隔时间不得少于10分钟；

生产前必须对现场设备进行确认，有异常及时通知点检处理，严禁设备带病工作。在生产过程中，交接班后也需对上述项目进行检查，如有异常，影响到最终产品质量的情况必须暂停生产，并及时通知作业长及工程师。待问题解决后再进行生产。

1)、外喷水挡板、斯维顿、旋转托轮、移动门、压轮动作是否正常

2)、内喷嘴规格、压轮规格是否安装正确

3)、内外喷水量是否满足要求，外喷水是否均匀，有无阻塞现象，如有阻塞现象必须在清理干净确保水流通畅后方可组织生产。

4)、各光栅及有无料信号是否工作正常

1)、炉内外各机械设备是否动作正常

2)、各光栅及有无料信号是否工作正常

3)、炉温是否正常（每次生产前使用测温仪对炉内温度进行测量，与设定温度超差大于15℃及时通知工程师）

1)、当班人员在生产前首先通过MES系统查询待生产合同的质量工艺参数，并按要求对相关设备进行设定，如MES系统发生故障，可参见附件一（热处理工艺参数）要求进行设定，并及时通知主管工程师。

2)、在出现设备故障导致停机时，要及时在L3上完成单机设备及整线停机记录的输入工作。

3)、对换规格后生产的前十根钢管要加强检查，有异常及时上报作业长或主管工程师并在岗位记录上做好登记。

4)、在生产过程中要对产品外观质量进行巡检，如有异常情况要在岗位记录上做好记录并上报作业长或主管工程师。

5)、要对淬、回火炉温进行监控，确保炉温控制在要求的范围内。如短期超差（少于15分钟）且温度超差不超过10℃，要及时通知矫定班人员对该批管料进行单独组批，并在岗位记录上做好登记；如设备故障短期内无法解决，温度超差时间超过15分钟对于该批管料要进行有效隔离并重新组织生产，并在岗位记录上做好登记。

6)、当班人员要认真登记岗位记录，确保登记信息准确且清晰可辨，如有涂改必须由涂改人签字确认。

7)、在生产完一个炉号后，要对该炉号料流信息进行核查，核查无误后再投下个炉号。

8)、班长在下班前要对入中间库台账进行核对并签字确认。如发生实物与台账或计算机信息不符必须及时处理或注明原因后方可离开岗位。

9）、性能不合格管料要与正常生产管料隔离，单独组批重新进行热处理。

1）、负责对生产过程中的每个炉号的管料进行跟踪，确认投料支数、产出支数及MES实际支数进行核对，并对不符合情况进行追查，确定不符合原因。

2）、负责对套管、探伤投料进行监督，绝对禁止将试批性能不能确认的管料投给套管线。

3）、负责对中间库信息进行维护，对负责中间库操作的人员进行监督，严禁无来料信息的管料入库，当班结束后对中间库入库台帐进行确认。

1）、炉子投料时，必须按炉号进行投料，一个炉号投完方可投另一个炉号。每个炉号间的时间间隔至少为10分钟，更换规格时淬火炉至少空半炉。

2）、炉子班应在每个炉号的前三根钢管上做好标识，并在新炉号钢管出回火炉前10分钟通知矫定班。矫定班应根据管子上的标识，将前后炉号隔开空档，同样也应在管子上做好明显标识，以便收料人员按标识区分前后炉号进行收料。

3）、为确保每个炉号实际投料支数同投料信息一致，炉子班上料人员应对上到炉子上料台架的每吊管料的实际支数进行清单，如果发现实际支数同标签支数不一致，应在标签上注明实际支数；炉子班操作人员应在上一炉号出淬火炉后及时将出炉口计数器清零，截至本炉号最后一根管料出炉后，核对计数器支数同本炉号投料信息是否一致，不一致当班应将信息填写在岗位记录上，并及时通知矫定班。